（製造業）職場管理に役立ち----------shichuaさんへ [复制链接]

色々見たところ、shichuaさんが私と殆ど同じ仕事をしている感じが湧き出した。ここでいい物を分かち合おうと思います。

同じ製造同士なので、きっとお役に立つでしょう。

また、他に何か問題があったら、ここで’相談’しましょう。

職場の問題発掘篇

その一

1.　生産の構造は“加工”と“切り替え”の繰り返し

物を生産するということは、機械あるいは工程の半成品を加工したり、組立たりして、後工程またはお客様に引き渡すことですが、そのときに、加工や組立に入る前の準備や終ってからの後片付けを軽視するわけには行きません。通常は、通常は、前の製品の後片付けと次の製品の準備を同時に行い、これを“切り替え”とか“段取り替え”といっています。

生産活動は、“加工（組立）”と“切り替え（段取り替え）”から成り立っているのです。これからの時代は、“加工”はどんどん自動化*省力化が進んで､人手が掛からなくなってきますが、一方、“切り替え”のほうは、品種が増えたり、小ロット生産などで切り替えの回数が増えるわりには、切り替え作業の機械化は益々進まず、人手や設備が費やされてしまいます。そこで、“切り替え”はゼニを生まない作業だという意識がいまだにあり、“切り替え”の回数を出来るだけ少なくしたいという要求も多いようです。しかし、“切り替え”は決してロスではないのです。仕事の一部として確かな役割を果たしているのです。“切り替え”は“加工”と同様、立派な作業であり、ともに増やしていくべき物です。しかし、何もせずにただ切り替え回数を増やしたのでは､生産に支障をきたします。

そこで、大切なことは、切り替え作業のなかに潜むムダを見つけ出して、改善し、一回の切り替え時間を短縮することです。つまり、“きりかえ”はこれからの生産活動において大切な要素であり、“切り替え”を増やしても差し支えないよう、切り替え作業のなかに潜むムダを見つけ出して改善することが大切だと言うことです。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　続く

修非さんの仕事は、何でしょうか？上記は、修非さん自分で書いたのですか？すごいですね。これからもよろしくお願いいたします。

うちは製造屋さんで、生産技術係に配属されている。

上記の物は､自分で書くわけがないだろう。

そんな実力さがある人間は、この世の中には僅かだと思うよ。

私がその　職場の問題発掘篇　の本を読んだ後、いい本だと思いまして、パソコンに入れたわけだ。

[em04]

すばらしい文書ですね、将来の仕事に絶対役に立つものです。私は大学のごろ実習する会社でも製造工場であり、私は現場通訳に担当しました。そのごろよく「切り替え時間」という言葉が出てきました。

生産の４Ｍ

　生産活動とは“加工”と“切り替え”の繰り返しが基本構造ですが、“加工”と“切り替え”の改善を進めるにあたっての重要な要素として、

1.設備（Machine）　　2.人　(Man)　　３.材料 (Material)　　が有ります。

　すなわち、人が設備を使って材料を製品に変えていくわけです。このときの人、設備、材料の組み合わせ技術のことを、4.方法（Method）といいます。

　加工”や“切り替え”の方法をよりよく改善するということは、すなわち人､設備､材料、方法の４Ｍを考えるということになります。

　よい生産現場とは、設備、人、物の動きがよい現場です。人、材料、設備の動きをよくするために方法があります。

　４Ｍの中でもこれからの時代において大切なことは、設備よりも人と材料の動きをよくする方法です。

　量が求められる時代では、設備の動きが最も大切でしたが、これからは量より質が求められる時代です。

　人の動きをよくしてより少ない人員で生産を行うとともに、中間ストックを少なくして、材料の動きをよくしていくことが大切です。

　ただし、ムダな動きであってはいけないのはもちろんで効率のよい動き方であることは言うまでも有りません。特に材料の動きをよくし、中間ストックを少なくし、生産期間を短縮していくことはこれからの短納期生産体質を作る上で欠かすことの出来ない重要な要素となります。

つづく

興味があれば、続いて見てね。

お役に立てるとは、嬉しい限りです。

維持力の強化

　

標準を決め、標準を守ることを“維持”といいます。しかし維持するだけでは、企業は生き残れません。標準を新たな標準に作り変えていく現状打破るの改善が大切なことはもちろんです。しかし､維持する力もなくては改善どころでは有りません。維持する力を備えた上で､さらに改善力をつけるのが本当のあり方です。困ったことに､維持は“守る”力であるのに対し、改善は“変える”力であり、全く正反対のことが要求されます。

　「きっちり守って、大きく変えよう」。これが、これからの現場に求められることです。維持とは､次のことを徹底することです。

　①　標準を決めて、教える

　②　標準はずれ､異常を明らかにする

③　標準はずれ、異常の再発防止対策を講ずる

標準を決めることは、必ずしも作業標準を作ることでは有りません。標準とは何か、を知ってもらうことが大切なのです。標準を作っても､生かされない現場が多いようです。

標準はずれ､異常は実際に起こっていることと、標準との差のことを言います。標準は、異常を見つけるためのものですから、標準書を作っても異常が出でいないようでは失格です。

次に、再発防止対策を講ずるということは、その様なことが二度と起こらないような改良*改善を行うことです。注意とか気をつけるだけでは、再発防止とはいえません。

再発防止の改善の積み上げが維持力を強化といえます。

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　つづく

しばらくでした。

お書きの文章が本当に役に立つと思いますわ。続けて貼り付けてもらえないでしょうか？よろしくお願いします。

じゃ、shichua さんも続いて見てね。

“ポカヨケ”の工夫によるミスゼロ体質

維持の力を強くする有効な方法として、ポカヨケ対策があります。

“ポカヨケ”とは、設備や冶工具にちょっとした工夫を加えることによって､作業者がいちいち注意しなくても間違いを起こさない工夫のことを言います。

たとえばプレートに突起物を取り付け、穴に嵌まり込むことによって左右反対に取り付けてしまうミスを防ぐといった工夫のことです。

今までは「注意して」という事が強調されてきた反面、「注意せずに」という工夫が掛けていることが多いものです。

ある工場では、ミキサーの起動スイッチを入れるときにタンクの蓋が開けっ放しだと事故が起こりやすいということでした。そこで､タンクの蓋が開いているときは､スイッチを入れても起動せず、蓋が閉じて初めてスイッチが入れるように工夫して、注意せずにミスを無くすことが出来ました。

“ポカヨケ”は別名“バカヨケ”とか“フールプルーフ”とも言われます。

ただし、“ポカヨケ”は決して人間を粗末にする考えではありません。機械ではできない注意が必ず有ります。機械にできる注意は機械にやらせて、人間は、人間でないと出来ないところに注意力を働かせてもらうという､人間尊重の考えです。

何もかも注意してという考えを捨て、ポカヨケ対策をまず徹底して行うことが、これからの維持力強化の大きなポイントとなります。（注意するだけでは、ミスは防げません）

　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　続く